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铸造产品模具设计相关基础知识 一、选择铸件浇注位置浇注时，铸件在铸型中所处的位置，称为浇注位置。 1、铸件的重要加工面或主要工作面在铸型中应朝下 2、铸件的薄壁部分应尽量放在铸型底部或浇注系统下面 3、铸件上的大平面应放在铸型底部 4、容易产生缩孔的铸件，应将厚大部分置于铸型上方 5、尽量减少型芯数量，并考虑下芯、合型方便 二、选择分型面 1、尽量把铸件的大部分或全部放在一个砂箱内 2、应当使铸件的加工面和加工基准面位于一个砂箱内 3、尽量减少分型面的数量 4、尽量减少型芯的数量 5、尽量使分型面平直

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视频作者：安徽伟工机械科技有限公司

3D打印技术在铸造中的应用 精密铸造 精密铸造是所有铸造方法中准确的一种，精度一般优于0.5％，且可重复性好，铸件只需少量的 机加工就可以投入使用。由于铸模是一次性使用，使得制造内部结构复杂的零件成为了可能，能生产锻造或机加工不能生产的零件。尽管精密铸造有着很多的优越性，但其生产过程复杂且冗长。压制蜡模的铝模制作，视其复杂程度和尺寸大小，一般要花几周到几个月时间。得到铝模后，还要几周时间才能得到铸件。这几周主要是用于制作型壳。除了耗时外，精密铸造还很费工，50％～80％的费用都出自于人工。此外，小批量生产中的模具费用分摊至使单价昂贵。 3D打印和精密铸造是互补的，这两种方法都适用于复杂形状零件的制造。如果没有快速自动成 型，铸模的生产就是精密铸造的瓶颈过程；然而没有精密铸造，快速自动成型的应用也会存在很大的局限性。 3D打印技术在精密铸造中的应用，可以分为三种： 一是消失成型件（模）过程，用于小批量件生产； 二是直接型壳法，用于小量生产； 三是快速蜡模模具制造，用于大批量生产。

浇注温度过低时可能形成的缺陷 (1)硫化锰气孔 此种气孔位于灰铸铁件表皮以下且多在上面，常在加工后显露出来，气孔直径约2~6mm。有时孔中含有少量熔渣，金相研究表明，此缺陷是由MnS偏析与熔渣混合而成，原因是浇注温度低，同时铁液中含Mn和S量高。 这样的含S量和适宜的含Mn量(0.5%~0.65%)，可以显著改善铁液纯度，从而有效地防止这类缺陷。 (2)砂芯气体引起的气孔 气孔和多空性气孔常因砂芯排气不良而引起。因为造芯时砂芯多在芯盒中硬化，这就常使砂芯排气孔数量不够。为了形成排气孔，可在型芯硬化后补充钻孔。 (3)液体夹渣 加工后灰铸铁件表皮之下会发现一个个单体的小孔，孔的直径一般为1~3mm。个别情况下只有1~2个小孔。金相研究表明，这些小孔与少量的液体夹渣一起出现，但该处未发现S的偏析。研究表明，这种缺陷与浇注温度有关，浇注温度高于1380℃时，铸件中未发现这种缺陷，故浇注温度应控制在1380—1420℃。值得一提的是改变浇注系统设计，未能消除此缺陷，故此种缺陷可以认为是由于浇注温度低以及铁液在微量还原气氛下浇注时形成的。 浇注温度过低常见的原因是浇注前，铁液在敞口的浇包中长时间运输和停留而散热。用带有绝热材料的浇包盖，可以显著地减少热损失。